6 Monate? 12 Monate? 2 Jahre?

Wie lange ist eine Kalibrierung für UV-Messgeräte gültig?

UV-Messgeräte unterliegen einem geringen, natürlichen Alterungsprozess, der die Sensorempfindlichkeit und damit die Kalibrierung beeinflusst. Faktoren wie intensive UV-Belastung oder Einwirkungen durch die Umgebung, vor allem z.B. Verschmutzungen und Fingerabdrücke, können diesen Alterungsprozess beschleunigen. Ablagerungen auf der Sensoroberfläche, beispielsweise durch Staub oder chemische Substanzen, können die Empfindlichkeit des Sensors mindern. 

Dabei reduziert sich die Messgenauigkeit, was eine Kalibrierung erforderlich macht, um Abweichungen zu kompensieren. Regelmäßige Kalibrierung und sorgfältige Überwachung der Sensoren sind daher entscheidend, um eine hohe Messgenauigkeit und Langzeitstabilität sicherzustellen.

Die Kalibrierung ist eine Qualitätssicherungsmaßnahme. Die Verpflichtung zur Planung und Durchführung regelmäßiger Kalibrierungen für eingesetzte UV-Messgeräte, die direkt oder indirekt die Produktqualität beeinflussen, lässt sich aus vielen regulatorischen Quellen ableiten. 

Wie finde ich das passende Kalibrierintervall?

Ein angemessener Kalibrierungszyklus ist zudem geeignet um frühere Messergebnisse zu verifizieren. 

Doch wie findet man das richtige Kalibrierintervall, ohne dabei die wirtschaftlichen Faktoren aus den Augen zu verlieren?

In einigen Normen finden sich Hinweise wie „in festen Abständen“ oder „regelmäßig“:

• So heißt es beispielsweise im EU-GMP-Leitfaden zur Guten Herstellungspraxis, Kapitel 3.41: „… in festgelegten Zeitabständen mit geeigneten Methoden kalibriert und überprüft werden.“

• Die ISO 9001:2018 fordert „Kalibriert und/oder überprüft in festgelegten Intervallen oder vor Gebrauch.“

• Die FDA gibt hinsichtlich der Kalibrierung von Messgeräten spezifische Anforderungen vor, die insbesondere in der 21 CFR Part 820 (Quality System Regulation - QSR) und den Good Manufacturing Practices geregelt sind.

• Der Leitfaden ILAC-G24:2022 / OIML D 10:2022 stellt ein umfassendes Konzept zur systematischen Bestimmung und Überwachung von Kalibrierintervallen dar. Er kombiniert metrologische, organisatorische und statistische Ansätze, um die Qualität und Rückführbarkeit von Messungen langfristig sicherzustellen.

• Die IFS Food für Lebensmittel und damit Lebensmittelverpackungen empfiehlt: „Alle Messmittel sind in festgelegten Abständen nach festgelegten, anerkannten Normen/Methoden und innerhalb der relevanten Grenzen der Prozessparameterwerte zu prüfen, zu überwachen, einzustellen und zu kalibrieren. Die Ergebnisse sind zu dokumentieren.“

Wir empfehlen eine jährliche Rekalibrierung der UV-Messgeräte und UV-Sensoren. Diese Zeitspanne beginnt, wenn der UV-Sensor zum ersten Mal in Gebrauch war und bestrahlt wurde. 

Wenn ein UV-Radiometer hauptsächlich im Laborbetrieb und in Innenräumen ohne stärkere klimatische oder mechanische Beanspruchung eingesetzt wird, dann kann das Kalibrierintervall eines UV-Messgerätes verlängert werden. Jedoch geht dies zu Lasten der Prozesssicherheit.

Gültigkeit eines Kalibrierscheins?

Der Kalibrierschein gibt die Eigenschaften des Kalibriergegenstandes zum Zeitpunkt der Kalibrierung wieder. Die Festlegung und Einhaltung von Rekalibrierfristen liegt stets im Verantwortungsbereich des Anwenders. Bei Verdacht auf Beschädigung oder Verschmutzung empfehlen wir dringend eine sofortige Überprüfung.

Lagerung eines Kalibrierten UV-Messgerätes

Wenn UV-Messgeräte und UV-Sensoren an einem trockenen und sauberen Ort aufbewahrt werden, verringert sich die Lebensdauer nicht und es kommt zu praktisch keiner Alterung. Daher unterscheiden wir zwischen Lagerung und Verwendung. Unsere internen Aufzeichnungen zeigen keine Abweichung bei der Lagerung. Sie können die UV-Messgeräte und UV-Sensoren also wie im Datenblatt beschrieben sicher lagern.

 

Einflussfaktoren auf die Wahl des Intervalls der Kalibrierung eines UV-Messgerätes nach ILAC G24:

Bei der Erstfestlegung sind u. a. folgende Faktoren zu berücksichtigen:

• geforderte Messunsicherheit,
• Art und Beanspruchung des Messgeräts,
• Drift- und Verschleißverhalten,
• Herstellerempfehlungen,
• Umgebungsbedingungen (Temperatur, Vibration, Strahlung),
• Häufigkeit von Zwischenprüfungen und Vergleichen,
• Qualifikation des Personals,
• gesetzliche Anforderungen.

 

Methoden zur Überprüfung der Rekalibrierungsintervalle eines UV-Messgerätes nach ILAC G24:

Methode 1 – Automatische Anpassung („Staircase“)

Das Intervall wird nach jeder Kalibrierung verlängert oder verkürzt, abhängig davon, ob die Abweichung innerhalb definierter Grenzen liegt. Vorteil: einfache Umsetzung; Nachteil: mögliche Unausgeglichenheit der Arbeitslast.

Methode 2 – Regelkarte (Control Chart)

Die Ergebnisse aufeinanderfolgender Kalibrierungen werden grafisch dargestellt, um Drift und Streuung zu analysieren. Daraus kann das optimale Intervall berechnet werden. Diese Methode erfordert statistische Kenntnisse und ist besonders für stabile Geräte geeignet.

Methode 3 – „In-use“-Zeit

Das Intervall richtet sich nach der Betriebsdauer statt Kalenderzeit (z. B. bei Lampen, Thermoelementen). Vorteil: Kostenorientierung nach Nutzungsdauer; Nachteil: hoher Aufwand für Überwachung der Betriebszeit.

Methode 4 – In-Service-Prüfung („Black Box Testing“)

Regelmäßige Schnelltests kritischer Parameter mittels Prüfbox oder portabler Geräte. Nur bei Abweichungen wird eine vollständige Kalibrierung durchgeführt. Vorteil: hohe Verfügbarkeit; Nachteil: Risiko unbeobachteter Fehlerparameter.

Methode 5 – Statistische Verfahren

Verwendung statistischer Modelle und Software zur Optimierung der Intervalle, besonders bei großen Gerätepopulationen. Beispiel: NCSL Recommended Practice RP-1. Diese Methode bietet hohe Genauigkeit, erfordert jedoch umfangreiche Datenanalyse.

Der interessiere Leser wird an dieser Stelle auf ILAC-G24:2022 / OIML D 10:2022 verwiesen.